近日,未来机器人携手某装备制造领军企业落地华南区智能工厂项目,实现内部物流自动化出入库管理,助力企业工厂制造转型升级,打造一个世界级的智能工厂“标杆”。
项目背景:破局传统制造,迈向智能化
客户装备制造产业园在全球化经营驱动下,为了打破传统制造模式,推动产业发展和智能化转型再上新台阶,希望通过借助未来机器人内部物流自动化解决方案,打造7×24小时连续生产的自动化智能化工厂。
未来机器人经过前期的方案沟通,以及对现场作业流程模拟和场内整体物流效率的探讨,建议客户选择导入未来机器人近10台VNL16托盘堆高式无人叉车+RCS2。0中控调度系统的内部物流自动化解决方案,实现物料自动化转运及出入库管理,优化内部作业流程,降低人工劳动强度。
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项目流程:内部物流自动化管理
入库存储流程:入库接驳位-上下货架
潜伏式小车将物料转运至入库接驳位,人工扫码录入物料信息后,RCS2。0中控调度系统接到入库任务,调度VNL16无人叉车执行物料入库流程。
出库分拣流程:上下货架-出库分拣区
客户WMS系统下发出库任务,将出库托盘码、物料名称、数量等信息发送给RCS2。0中控调度系统,调度VNL16无人叉车前往对应货架叉取物料,转运至出库分拣区,执行出库搬运任务。任务完成后,VNL16无人叉车自动将流程通过RCS2。0系统同步至客户系统,以便继续下一个作业流程,
项目亮点:多车协同,全流程自动化
在几乎不改造客户项目现场环境的前提下,工厂内导入近10台未来机器人VNL16无人叉车,结合现场作业流程,无人叉车对接潜伏式小车,实现多车高效搬运物料,协同作业,覆盖入库存储-上下货架-出库分拣等流程,实现内部物流自动化,降低人工劳动强度。
智能调度,提升整体效率
在有限的作业区域内,未来机器人RCS2。0中控调度系统升级智能算法,提升单一场景下更高的机器人密度,优化无人叉车任务分配逻辑,带来更智能的路径规划和车辆交通管理,提升物料转运效率,提升入库存储和出库分拣的准确率,进而提升客户整体内部物流效率。