2026年6月29日，第29届北京·埃森焊接与切割展览会在深圳国际会展中心拉开帷幕。作为全球焊接领域的顶级盛会，这里向来是焊接技术风向标的集聚地。而今年，深耕通用智能制造领域的视比特机器人带来了两款重磅新品：双机协同焊接工作站与全尺寸人形焊接机器人。前者以“一机双模式”实现全自动柔性焊接，后者则瞄准船舶、重工等复杂工况，试图重构工业焊接的作业范式。

就在展会开幕同日，视比特宣布完成亿元级B++轮融资，由达晨财智管理的国家中小湖南子基金、长沙城发联合投资。这家成立仅八年的公司，正在用“免示教焊接”的硬核实力，讲述一个关于通用智能制造的中国故事。

01.

传统焊接的“卡脖子”之痛

在走进视比特的解决方案之前，需要先回到一个基础问题：为什么传统的机器人焊接，至今仍高度依赖人工？

关键原因在于，传统焊接机器人普遍采用“示教再现”模式，必须由人工逐点示教编程。每次更换工件都需要重新进行繁琐的路径示教与参数调试，多层多道焊更要反复试焊，调试耗时数小时，严重依赖操作者的个人经验。此外，不同品牌机器人的协议和编程语言各异，进一步推高了系统集成成本。而与此同时，全球焊工短缺的问题日益严峻，年轻人不愿入行，熟练焊工培养周期长，技能断层加剧。这又使得产线对“去人工化”智能焊接的需求变得空前迫切。

这些痛点并非新鲜事，但长期以来缺乏真正有效的解决方案。行业主流做法是在单一环节上做 incremental 改进，用更好的焊机、更快的机器人、更精密的传感器，但始终没有打破“人教机器怎么焊”的根本逻辑。

视比特的切入点是：让机器人自己“看懂”焊缝、自主决策怎么焊。

02.

SpeedWeld：当软件定义焊接

2025年12月，视比特正式推出自主研发的智能焊接控制软件SpeedWeld。这款软件以“免示教、高柔性、高精度”为核心，融合数字孪生、3D视觉、AI逆向建模等前沿技术。

SpeedWeld焊接系统操作界面
 

它的工作逻辑并不复杂，但实现门槛极高：导入CAD模型或直接扫描工件，系统便会自动识别焊缝、规划路径、生成焊接轨迹。对于规则工件，几十条焊缝可在几秒内全部生成。普通操作员即可上手，无需专业编程工程师全程参与。

在功能层面，SpeedWeld覆盖了从建模、仿真、焊接到追溯的全流程。通过流程图拖拽即可完成零代码编程，数字孪生技术实现1:1虚实同步仿真。可视化多层多道调试工具，将原本数小时的排道工作压缩至数十分钟。焊缝追溯报告可自动生成，让质量问题有据可查。

SpeedWeld一项关键的技术突破，在于其点云大模型支持的逆向建模能力。传统焊接机器人依赖CAD图纸进行路径规划，但在船舶制造等场景，大量工件根本没有图纸，或者图纸与实物存在偏差。视比特的方案通过3D扫描直接生成点云数据，再由AI大模型一键生成工件三维模型，自动提取焊缝路径。整个过程无需预设类别模板，无需手动裁剪点云去噪，无需调参。这意味着在没有图纸的情况下，机器人也能“看懂”工件，自己决定怎么焊。

逆向建模功能演示
 

这一能力让复杂场景的自动化焊接成为可能。在船舶小组立焊接中，工件种类繁多、无图纸是常态，操作员只需扫描工件，系统即可自动完成从建模到焊接的全流程。在锅炉行业的膜式壁焊接中，焊缝往往长达数米、精度要求高，且强弧光干扰下视觉噪声极大，SpeedWeld集成的TrackPro实时跟踪系统凭借加强的抗干扰算法，实现了0.3毫米精度的稳定焊接。

从“有图可依”到“无图也能焊”，视比特用AI大模型重新定义了焊接作业的边界。

截至2026年一季度，视比特的各类产品已在全球300余家客户的产线上实际运行。从三一重工的钢板切割下料分拣智能产线，到中船系、中远系、招商系各大船舶企业的智能化改造升级，再到出口欧洲的成套智能装备，视比特的每一次前进，都有真实的客户需求在前面牵引。

03.

双机协同：从单机智能到系统智能

如果说SpeedWeld解决的是“单个机器人怎么焊”的问题，那么此次埃森展上亮相的双机协同焊接工作站，解决的正是“多台机器人怎么一起焊”的问题。

该工作站最显著的特征是“一机双模式”全自动作业架构——两台机器人既可独立执行不同的焊接任务，也能协同完成同一大型工件的复杂焊接，显著提升了焊接节拍和空间利用率。以船舶制造为例，大型分段结构往往包含数百条不同角度、不同位置的焊缝，双机协同可以在更短节拍内覆盖更多焊缝类型，大幅减少工件转运和重新装夹次数。

依托SpeedWeld软件，工作站还实现了多品类构件的柔性适配：可在“基于模型”与“逆向建模”两种模式间快速切换，覆盖有图、无图、图纸偏差等多种来料状态。这种灵活切换的能力，正回应了现代制造“多品种、小批量”的柔性生产趋势，使得一套工作站即可覆盖多品类构件的量产需求，无需为每种构件单独设置工位和程序。

在工程机械、船舶制造等行业，大型结构件焊接往往需要多台机器人协同作业，传统方案下，多机器人协同的编程与调试工作量呈指数级增长。而视比特的方案通过软件层面的统一调度，让多台机器人如同一个“焊接团队”，由同一个“大脑”指挥作业。这正是视比特“One Brain, Any Manufacturing”理念在焊接领域的具体体现。

在双机协同大幅提升焊接效率与柔性的同时，视比特此次展出的双足人形焊接机器人，补上了复杂工况下“空间可达性”这块关键拼图。

据了解，这款人形焊接机器人身高165cm、自重60公斤，最高负载30公斤，可自主行走、动态调整位姿。核心突破在于三维视觉自主决策焊接路径，根据工件形态实时规划动作轨迹，进一步推动工业具身智能从概念走向产线。

人形机器人的价值在于其“通用性”。传统工业机器人被固定在工位上，只能完成特定动作。而人形机器人可以像工人一样在车间里自由移动，进入狭小空间完成复杂焊接。在船舶制造中，船舱内部空间狭窄、结构复杂，传统机器人难以进入，人形机器人恰恰填补了这一空白。

04.

从单点产品到一站式方案：坤吾平台的底座支撑

双机协同解决了“多台机器人怎么一起焊”的问题，但在船舶、重工客户的真实产线上，挑战远不止于此。一条焊接产线往往涉及来料分拣、坡口加工、焊缝检测、打磨修整等多道工序，每种工序都需要不同的设备、不同的控制逻辑。这意味着，如果每个环节都独立部署、各自为政，整条产线的集成成本、调试周期和运维复杂度将成倍放大。

视比特的解法，是将这些分散的工序能力统一沉淀到一个数字底座上——自研的坤吾（Kunwu）智能产线设计与开发平台。在埃森展的视比特展区，从钢板切割下料分拣、坡口加工、焊缝检测到打磨修整，一系列设备正模拟着重工制造从下料到成品的完整工序，正是坤吾平台“一站式”能力的产品化呈现。

具体来说，坤吾是面向制造企业与智能制造集成商的一站式产线设计与开发平台。通过数字孪生技术，用户可以在虚拟空间中完成产线的交互式构建、控制软件的低代码编排、工艺参数的仿真调试，确认无误后一键部署至物理产线。平台汇集了30余个行业典型场景模板、10余个工艺包（涵盖焊接、打磨、坡口等）、超过400种常见工业设备模型，以及产线自动生成、低代码自动生成等五类预训练工业大模型。

这套平台的价值在于：当视比特进入一个新的焊接应用场景时，无需从零开始。以坤吾云中的焊接工艺包和场景模板为起点，结合具体的工件模型和工艺要求，可以快速构建和验证焊接工作站方案。过去一条千万级智能产线从设计到上线可能需要半年以上，而借助坤吾平台，设计可在一周内完成，硬件安装约2个月，软件部署仅需3至6天。

从这个意义上说，双机协同焊接工作站、SpeedWeld软件乃至人形焊接机器人，本质上都是坤吾平台底座上“生长”出来的应用分支。平台化的技术架构，使得视比特能够在船舶海工、工程机械、汽车、新能源等不同行业中快速复制和适配焊接解决方案，而非在每个项目中“重新发明轮子”。这种架构，也暗合了其“通用智能制造”的长期定位，不是为一两个行业做定制化集成，而是为制造业的共性难题提供可复用的标准化产品。

05.

结语

从“免示教”让机器人看懂焊缝，到双机协同让多台机器人协作焊接，再到坤吾平台让一站式方案快速交付，最终落到人形机器人让焊接能力抵达工厂的每一个角落，视比特的每一次产品迭代，追问的都是同一个问题：车间里的真实痛点在哪里？如何用技术把它消除？

从现实角度来说，这其实是一条从真实生产痛点中长出来的进化路径。视比特成立八年，从柔性焊接延展到人形机器人，始终在做同一件事，让工业机器人以最直接的方式，解决车间里最棘手的问题。这或许就是“通用智能制造”最朴素的注解：不是定义未来，而是解决当下。